El proceso de Moldeo por Inyección de Metal nace del encuentro de dos tecnologías diferentes: la inyección de materiales poliméricos termoplásticos y la sinterización de polvos metálicos. Las especificidades de las geometrías libres de inyección, alta productividad, mínima chatarra, se aplican a varias aleaciones de metales: aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aleaciones de titanio, bronces y muchas otras.
Los productos
Gracias a la técnica de inyección de metal, Mimest es capaz de producir muchos objetos con propiedades mecánicas notables, un acabado superficial impecable, alta precisión, con aplicaciones en los sectores médico, automotriz deportivo, mecánico, micromecánica, defensa, aeronáutica y moda.
Las fases del proceso
El proceso MIM se puede resumir en 4 fases principales
1 - Mezcla
El proceso MIM comienza mezclando polvos metálicos muy finos con un aglutinante (generalmente un material plástico). Luego, esta mezcla se extruye para formar el feedstock: nuestra materia prima.
2 - Moldura
Después de haber producido cuidadosamente el molde en la forma requerida, la materia prima se inyecta en la cavidad del molde utilizando una prensa similar a las que se utilizan para los plásticos. Esto da como resultado las piezas moldeadas, que en esta etapa del proceso se denominan piezas verdes".
3 - Desconexión
Después de la inyección, la parte orgánica, que actúa como aglutinante para dar forma a las partículas metálicas, se disuelve (generalmente en agua), dejando espacio para una parte frágil y porosa (su volumen está compuesto en un 40% por aire). Las piezas, después de esta etapa, se denominan piezas " marrones".
4 - Sinterización
En esta etapa, las piezas se almacenan en hornos cuya temperatura es cercana a la de fusión para permitir la sinterización de los polvos metálicos y la producción de objetos compactos. Durante esta fase el volumen se reduce en aproximadamente un 20%, los poros se cierran y se obtiene la densidad deseada.
TRATAMIENTOS POSTERIORES
Si es necesario, las piezas se pueden terminar con procesado mecánico, calibración, tratamientos térmicos (como cementación, carbonitruración, revenido) y tratamientos superficiales (como PVD, galvánico, electropulido) .
VENTAJAS
Libertad de diseño: el moldeo por inyección da a MIM la posibilidad de pensar en geometrías complejas y de nueva concepción frente a las tecnologías tradicionales, eligiendo materiales de altas prestaciones como el acero o el titanio.
Ahorro: los objetos se pueden fabricar con materiales difíciles de procesar y de alto costo sin desperdicio; También es posible ahorrar peso modificando los detalles en el diseño.
Propiedades físicas: muchas aleaciones se pueden utilizar con excelentes propiedades con resultados comparables a la labranza tanto en términos de propiedades mecánicas como de propiedades químicas como de resistencia a la corrosión.
Productividad: MIM permite la creación de objetos metálicos con geometrías complejas y de alta productividad, como otras técnicas de inyección (Ej. Plásticos o zamak).
APLICACIONES
Donde el número y la complejidad de las piezas justifican la inversión en un molde, entonces MIM se vuelve competitivo.
Es posible obtener qualquier detalle sobre una pieza hecha en MIM. Las tolerancias que se pueden aplicar son en función al tamaño de las piezas: aproximadamente un 0,5% del tamaño nominal. El MIM se aplica principalmente a piezas que van desde unos pocos gramos hasta dos o tres onzas de peso.
Las razones para elegir MIM son: geometrías complejas, cantidad de piezas altas, uso de materiales metálicos costosos o difíciles de trabajar, excelentes propiedades de superficie.